การเลือกน้ำหนักการกดที่ถูกต้องเป็นหนึ่งในการตัดสินใจที่สำคัญที่สุดในโครงการการขึ้นรูปแบบอัดของ SMC
การกดที่มีขนาดเล็กเกินไปอาจทำให้การบรรจุไม่สมบูรณ์ การรวมตัวกันไม่ดี หรือความหนาของชิ้นส่วนไม่เสถียร อย่างไรก็ตาม แท่นพิมพ์ขนาดใหญ่เกินความจำเป็นสามารถเพิ่มการลงทุนด้านอุปกรณ์ได้โดยไม่ต้องแก้ไขปัญหาที่เกิดจากการวางประจุที่ไม่ดี การออกแบบแม่พิมพ์ หรือการตั้งค่ากระบวนการ
สำหรับการปรับขนาดเบื้องต้น การคำนวณเบื้องต้นจะตรงไปตรงมา ความท้าทายคือการกำหนดสิ่งที่ถูกต้อง พื้นที่ฉาย , การเลือกแบบสมจริง แรงดันการขึ้นรูป SMC และแปลงแรงที่คำนวณได้ให้เป็นขนาดการอัดไฮดรอลิกที่ใช้งานได้จริง
1. สูตรแรงหนีบ SMC: จากแรงดันไปจนถึงน้ำหนักกด
ในการขึ้นรูปแบบอัด SMC คำว่า แรงหนีบ มักใช้เมื่อพูดถึงน้ำหนักของเครื่องจักร ในทางเทคนิค เครื่องอัดไฮดรอลิกจะสร้างแรงขึ้นรูปที่จำเป็นสำหรับการบีบอัด การไหล การรวมตัว และการรักษาประจุ SMC ภายในแม่พิมพ์
การคำนวณเมตริก
เมื่อพื้นที่ฉายแสดงเป็น mm²:
เมื่อวัดพื้นที่เป็น cm²:
วิธีแปลง kN เป็นเมตริกตัน-แรง:
การคำนวณอิมพีเรียล
เช่นหากเป็นพื้นที่ที่ฉาย 2,000 ตารางนิ้ว และความดันในการปั้นก็คือ 1,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว :
ควรใช้แรงดันการปั้นแบบใดสำหรับ SMC
ไม่มีแรงกดในการขึ้นรูป SMC สากลที่เหมาะกับทุกส่วนประกอบ การกำหนดสูตรวัสดุ ปริมาณใยแก้ว การครอบคลุมประจุ ความยาวการไหล อุณหภูมิแม่พิมพ์ ความเร็วในการปิด โครง รูปทรงการวาดลึก และข้อกำหนดของพื้นผิว ล้วนส่งผลต่อข้อกำหนดแรงดันที่แท้จริง
| สภาพชิ้นส่วน SMC | ตัวอย่างช่วงความดันเบื้องต้น |
| ส่วนที่เรียบง่ายและตื้นพร้อมการครอบคลุมประจุที่ดี | 3–7 MPa / 435–1,015 psi |
| ส่วนประกอบ SMC อุตสาหกรรมทั่วไป | 5–10 MPa / 725–1,450 psi |
| เส้นทางการไหลยาว ซี่โครง หรือการครอบคลุมประจุที่ต่ำกว่า | 8–15 MPa / 1,160–2,175 psi |
| ส่วนประกอบโครงสร้างที่ซับซ้อนหรือการเติมที่ยาก | 10–20 MPa / 1,450–2,900 psi |
ช่วงเหล่านี้ควรใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงทางวิศวกรรมเบื้องต้นเท่านั้น ควรยืนยันแรงดันการขึ้นรูปขั้นสุดท้ายตาม SMC จริง
การกำหนดสูตร รูปทรงของส่วนประกอบ การออกแบบแม่พิมพ์ และผลการทดลองแม่พิมพ์
เพิ่มส่วนต่างกำลังการผลิตทางวิศวกรรม
แรงที่คำนวณได้แสดงถึงข้อกำหนดในการขึ้นรูปตามทฤษฎี โดยทั่วไปแล้ว การใช้งานแท่นผลิตอย่างต่อเนื่องที่กำลังการผลิตสูงสุดนั้นเป็นสิ่งที่ไม่พึงปรารถนา
อัตรากำไรขั้นต้นทางวิศวกรรมประมาณ 15–30% อาจได้รับการประเมินตาม:
- การเปลี่ยนแปลงชุดวัสดุของ SMC
- การเปลี่ยนแปลงตำแหน่งการชาร์จ
- ความซับซ้อนของแม่พิมพ์
- ความไวแสงแฟลช
- โหลดช่องไม่สม่ำเสมอ
- การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการในอนาคต
- แรงดันที่ต้องการภายใต้สภาวะการบรรจุที่ยากลำบาก
